con progettazione e produzione
Stampi e
stampaggio
di articoli in plastica da quasi 50 anni
Siamo un'azienda che da quasi 50 anni rappresenta una realtà cardine nel settore della produzione di stampi e dello stampaggio ad iniezione di materie plastiche.
Sinonimo di eccellenza e di italianità, ci poniamo come punto di referimento per tutte le aziende che necessitano di un partner affidabile che si occupi con puntualità e precisione di ogni fase produttiva, dalla progettazione allo sviluppo dello stampo, fino alla produzione degli articoli in plastica per qualsiasi destinazione d'uso.
La nostra
Storia
1972FONDAZIONE
1974Primo capannone
1981/1982Produzionetacchi scarpe
1987Introduzione macchinea controllo numerico
1988Introduzione diCAD e CAM
1989Inizio collaborazionecon Piaggio
1990Nasce il primo repartodi stampaggio
1992Creato ufficio tecnico
1995Apertura di altridue stabili
1998Produzione stampianche per automotive
2002Inizia la fornituraper l'indotto FIAT
2007Si arriva al massimostorico di 130 dipendenti
2012Investimenti ingentinel settore HI-TECH
2018ampliamento del reparto di stampaggiocon aggiunta di 6 presse da 60 a 250 ton
completamente automatizzate(in aggiunta alle 17 già presenti)
dal 2017 al 2021MPT apre alla tecnologia 4.0
Fondazione e anni '70
Giovanni Meini, Silvano Bibbiani, Rodolfo Taviani e Nicola Pisciscelli, fondarono la nostra azienda nel 1972, dopo alcuni anni di collaborazione si sono unificati sotto il nome di MPT. L’idea nacque dalla mente lungimirante di Giovanni Meini, il più giovane dei quattro, che convinse gli altri a entrare nel settore della produzione degli stampi per il settore calzaturiero.
Dopo i primi anni passati a lavorare nel garage di Bibbiani, nel 1974 abbiamo aperto il primo stabilimento, per metà adibito alla costruzione di stampi e per metà a fonderia. All’epoca il processo di creazione degli stampi era basato sulla manualità pura, il modellista dal disegno creava il modello in legno, sul quale veniva colato il gesso per creare il calco, dove a sua volta veniva posata della terra refrattaria, a questo punto si ottenevano la parte matrice e la parte punzone, i due componenti stampanti, sulle quali si effettuava l’ultima colata di metallo fuso.
Seconda metà degli anni '70
Nella seconda metà degli anni ‘70 ci siamo espansi a livello di strutture aprendo altri due stabili nelle vicinanze del primo, con lo scopo di allargare l’officina e contemporaneamente ridurre la fonderia che fu limitata al solo primo capannone. ll nostro core business rimase quello degli stampi per il settore della calzatura, fino alla sua crisi, con la quale subimmo il primo calo della nostra storia, correva l’anno 1982. La diversificazione attuata negli anni precedenti fu fondamentale per rimanere solidi in quel periodo, infatti diventammo fornitori di componenti in plastica per il settore motociclistico, sempre col processo di fonderia, fusione dei pezzi e delle parti stampanti che venivano poi rifinite in officina. Tra i principali marchi con i quali collaboravamo c’era Acerbis
Anni '80
Grazie alla collaborazione con Arcebis, ottenemmo diversi contratti nel settore motociclistico, che ci spinsero ad un investimento importante in tecnologia, comprando due macchine per lo stampaggio della plastica, adibite sia alle prove stampo che alla produzione in piccole quantità.
Sempre con l’obiettivo di diversificare, in quegli anni, decidemmo di iniziare a produrre stampi per produrre i tacchi delle scarpe, questo tipo di lavorazione richiedeva un know-how molto specifico per questo assumemmo del personale qualificato da Varese. Nello specifico, ci eravamo specializzati nella produzione di stampi per il settore calzaturiero per l’ingente presenza sul territorio di tantissimi calzaturifici, sparsi nella Valdera e nei dintorni.
La svolta che ci permise di passare dalla sola produzione di stampi alla creazione dei pezzi fu l’investimento in macchine a controllo numerico, che si videro per la prima volta nel 1987.
Questa scelta derivò dalla riflessione del gruppo dirigenziale riguardo al fatto che il mercato fosse in rapido cambiamento, dopo tanti anni in cui si agiva nella medesima maniera, si stava andando verso la digitalizzazione e quindi, le figure professionali, soprattutto all’inizio del processo produttivo, come il modellista, necessitavano di competenze e strumenti nuovi.
Seconda metà degli anni '80
Nel 1988 riducemmo gran parte della fonderia, che passò solo a nostro uso interno, per due motivi principali: era sempre meno coinvolta nel processo produttivo degli stampi ed era fonte di continui problemi a causa dei controlli per la sicurezza. Nello stesso anno l’impresa iniziò a lavorare con uno dei primi programmi CAD, che segnò la svolta tecnologica nello studio dello stampo e dei pezzi finiti.
Nel 1989 iniziò la collaborazione con la vicina Piaggio, che ci contattò, una volta venuta a conoscenza del nostro know-how nel settore dei ciclomotori. La prima fornitura per Piaggio fu uno stampo per creare dei pezzi per l’Apecar. Questo rapporto professionale fu davvero fondamentale per noi, perché Piaggio ci convinse e ci indirizzò verso la produzione dei componenti in plastica, quindi dopo aver creato diversi stampi iniziammo anche a fornire loro direttamente i pezzi.
Anni '90
Grazie al know-how che avevamo appreso dalla collaborazione con Piaggio decidemmo di aprire il primo reparto di stampaggio e un uffcio tecnico, questi due investimenti in personale e risorse furono fondamentali per raggiungerli i risultati e le competenze attuali. In particolare l’ufficio tecnico fungeva e funge da struttura di supporto all’offcina, all’epoca ci permise di mettere a frutto le nuove competenze introdotte in azienda, come la realizzazione dello stampo a livello tridimensionale.
Nel 1995 decidemmo di espanderci ulteriormente, aprendo altri due stabili tra cui l’attuale sede principale. Nella seconda metà del decennio abbiamo collaborato con alcune aziende di livello mondiale, grazie alle competenze e l’ottimo lavoro svolto per Piaggio, come: Peugeot, Ducati, MV Agusta e Bimota.
Dal 2000 a oggi
Nel 1998 iniziammo anche a produrre stampi per il settore automotive e nei primi anni 2000, grazie ad un importante lavoro commerciale siamo riusciti a penetrare ancor di più in maniera decisa in questo comparto, arrivando a produrre pezzi e stampi per gli indotti di Fiat, Audi, Volkswagen, Rolls Royce, Volvo e Bentley.(in particolare pezzi per l’interno auto).
Nel 2007 abbiamo raggiunto il nostro apice come numero di dipendenti contandone 130. Dopo la crisi del 2008, tra il 2010 e il 2011, abbiamo deciso di effettuare importanti investimenti in macchinari e software all’avanguardia, che ci hanno permesso di cambiare velocità e affermarci al giorno d’oggi tra le più importanti aziende nel settore dello stampaggio e della creazione di stampi per la plastica a livello europeo.
Soddisfiamo ogni settore merceologico
Siamo in grado di porgettare e realizzare un prodotti in plastica appartenente a qualunque settore merceologico. A partire dallo sviluppo di un’idea in termini di fattibilità, design, aspetti tecnici, possiamo accompagnare il cliente attraverso la realizzazione del suo prodotto, contribuendo a garantirne la massima qualità.
Settori Merceologici:
1.
Componenti Moto
e Scooter
2.
Automotive
3.
Componenti
Elettrodomestici
4.
Componenti
Casalinghi
5.
Componenti
Tecnici
La nostra azienda
La nostra
azienda
da quasi 50 anni
Siamo nati nei primi anni '70 producendo stampi per il settore calzaturiero e nel 1979 il nostro staff contava già sessanta dipendenti. Nei decenni successivi abbiamo ampliato la nostra attività ad altri settori come quello motociclistico e automobilistico, in cui abbiamo raggiunto un livello di specializzazione molto elevato acquisendo clienti come Piaggio, Ducati, Peugeot.
Oggi, a seguito di importanti investimenti in tecnologie e macchinari robotizzati all'avanguardia, contiamo oltre 100 dipendenti e uno stabilimento che si estende su 15.000 mq.
"L'evoluzione dell'impresa nasce
dalla sua capacità di affrontare
continuamente nuove sfide."Silvano Bibbiani
PRESIDENTE MPT PLASTICA
I nostri servizi
Siamo gli unici a gestire interamente tutte le fasi
Siamo gli unici a gestire internamente tutte le fasi
1. Progettazione e Analisi
Impieghiamo software CAD/CAM bi/tridimensionali e Moldflow per effettuare approfondite analisi.
2. Realizzazione
Stampo
3. Stampaggio
Produciamo pezzi sia in materiale plastico tradizionale (polipropilene, polietilene, nylon, abs), sia in tecnopolimeri.
4. Assemblaggio
Assemblaggio, tampografia, saldatura a vibrazioni, ad ultrasuoni e a lama calda.
5. Processo Produttivo
Siamo unici nel gestire tutto il processo produttivo
6. Just in time
Tempi di consegna ridotti ed informazioni puntuali sulla gestione della fornitura.Logistica
e stoccaggio
al servizio del nostro cliente
Il prodotto finito viene immagazzinato, conservato sempre al coperto e gestito dai nostri uffici logistici secondo il sistema del FIFO (First In First Out), che abbina elementi quali affidabilità, riduzione delle scorte e del customer lead time ad un aumento della qualità e del servizio al cliente.
Ci siamo dotati di un sistema evoluto per la gestione dei flussi di magazzino, degli ordini e delle forniture, che rende perfettamente funzionante l'intero sistema logistico, rappresentando un valore aggiunto di straordinaria importanza per poter assicurare alla clientela tempi di consegna sempre più ridotti ed informazioni puntuali e precise circa la gestione della fornitura.
Impegno
ambientale
Recuperiamo i residui delle lavorazioni
per immetterli nel nuovo ciclo
Consideriamo la continua evoluzione dell'azienda verso lo sviluppo sostenibile un'esigenza prioritaria che ci porta a cercare il punto di armonizzazione tra economia ed ecologia nel rispetto dell'ambiente e delle persone. Grazie all'adozione di moderne tecnologie riusciamo oggi a contenere i costi del prodotto finito e a ridurre l'impatto ambientale rigenerando gli scarti di lavorazione.
Facciamo parte del Consorzio che lavora al progetto "Rigeplast", rigenerando plastomeri post-uso e applicazioni predeterminate con valore aggiunto.
Collaborazioni
Progetti
Ecco alcuni progetti a cui abbiamo preso parte:
MPT PLASTICA SRL
Progetto finanziato nel quadro del POR FESR Toscana 2014-2020
“MPT Investimenti, Acronimo
(MPT Investimenti)”
“Aiuti finalizzati al contenimento e al contrasto dell’emergenza epidemiologica COVID-19”
“Fondo investimenti Toscana – aiuti agli investimenti”
INVESTIMENTI REALIZZATI
IMPIANTO DI TRASPORTO E DEUMIDIFICAZIONE MATERIALE PLASTICO
L’impianto è costituito da Soppalco per Tramoggie, Sistema di deumidificazione centralizzato GMP150, Sistema di smistamento materiale da deumidificare a 22 Presse, Alimentazione Tramoggie di Deumidificazione, Alimentazione impianto di trasporto per 22 Presse, Supervisore Winfactory 4.0