2 in 1. Un legame riuscito

Problema: difettosità e sprechi in fase assemblaggio delle 2 parti di un componente tecnico del corpo pompa.

Soluzione: eliminare la fase di assemblaggio.

Sembra ovvio (e facile) ma ha richiesto tutto l’impegno e la competenza dell’ufficio tecnico, dell’officina stampi e del reparto stampaggio MPT Plastica. E anche una bella dose di versatilità.

Per conoscere come abbiamo aiutato il nostro cliente – leader nella movimentazione e gestione dell’acqua in applicazioni civili, commerciali e nei sistemi di irrigazione per l’agricoltura – a rendere più efficiente il processo produttivo di componenti primari del corpo pompa, leggi l’articolo completo.

Per MPT Plastica INNOVAZIONE significa ricercare una continua semplificazione dell’esperienza di installazione, utilizzo e manutenzione dei prodotti. Ecco perché spesso suggeriamo ai nostri clienti soluzioni pratiche per migliorare l’efficienza dei processi e del risultato finale.

Prendere iniziative progettuali è un investimento che facciamo per consolidare la partnership strategica a lungo termine e che si basa sulla nostra grande esperienza multi-disciplinare. Chiediamo fiducia al cliente ma i risultati parlano per noi e il ritorno sull’investimento è garantito.

Oggi vi raccontiamo il caso di un importante produttore di tecnologie per la movimentazione e la gestione dell’acqua in applicazioni domestiche e residenziali, civili, commerciali e nei sistemi di irrigazione per l’agricoltura. Dopo aver completato con successo diverse commesse, abbiamo proposto la progettazione e la costruzione di un nuovo stampo per un componente molto importante del prodotto finale (una pompa idraulica) che avrebbe potuto soddisfare in modo più efficiente e veloce le esigenze del cliente.

Obiettivi raggiunti:

• Risparmio sulla manutenzione delle attrezzature
• Risparmio costi e tempi di assemblaggio
• Maggiore efficienza stampaggio
• Uguale capacità produttiva giornaliera

CORPO POMPA UNICO

Tra i vari particolari che MPT Plastica fornisce al cliente, uno dei più importanti è senz’altro quello che viene chiamato “Corpo Pompa”. Si tratta di un componente tecnico del peso di circa 2 kg, realizzato in polipropilene caricato con fibra di vetro al 30% (PP GF 30), che precedentemente veniva prodotto utilizzando 2 stampi in parallelo, per far fronte ai numeri richiesti.

Dopo alcune forniture consegnate, MPT Plastica aveva riscontrato ed evidenziato alcune criticità in queste 2 attrezzature separate che sarebbero state risolte riprogettando il processo di produzione attraverso l’uso di 1 solo stampo, capace di garantire comunque la stessa capacità produttiva giornaliera.

Nonostante qualche perplessità iniziale, i loro tecnici si sono affidati alla consolidata expertise che MPT ha acquisito operando in svariati settori merceologici e adottando diverse tecnologie di stampaggio.
Così è iniziata la fase di codesign durante la quale i due team tecnici hanno collaborato per ottimizzare le geometrie del “Corpo Pompa” attraverso un interscambio di analisi FEM – per verificare la sostenibilità delle modifiche – e di analisi MoldFlow – per verificare che il tempo ciclo voluto potesse essere raggiunto, senza che ciò andasse a scapito del rispetto delle tolleranze richieste.

Il risultato ha portato ad alcune modifiche della geometria del componente tecnico per renderlo realizzabile con un solo stampo.

• uniformare al meglio la distribuzione del materiale
• alleggerire masse di materiale superfluo in alcune zone.

ALLERTA FIBRA DI VETRO

Chiunque operi nel settore stampaggio sa che è sempre una sfida riuscire a limitare le distorsioni nel pezzo quando si trasformano tecnopolimeri con una alta percentuale di fibra vetro. Questa criticità emerge già con prodotti semplici e di piccole dimensioni. Il ‘Corpo Pompa’ di questo modello pesa 2 Kg ed è composto da una geometria complessa e reticolata.

La progettazione del flusso e dei circuiti dello stampo per il materiale PP GF 30 è stato perciò molto complesso e ha richiesto un grande impegno in fase di analisi MoldFlow e di interpretazione dei dati derivanti da modelli e simulazioni.

Solo grazie all’esperienza acquisita nella costruzione di stampi a iniezione per gli ambiti applicativi più diversi – dai casalinghi alle attrezzature per giardinaggio, fino ad arrivare ai particolari per scooter, moto e auto – è stato possibile prevenire difettosità e correzioni sulle nuove attrezzature.

E soprattutto, rispettare i tempi di consegna richiesti dal cliente, che erano una condizione vincolante all’inizio della commessa. Quindi la parola d’ordine per MPT è stata ancora una volta “buono alla prima”.

LESSONS LEARNED

Da questo progetto abbiamo appreso diverse lezioni importanti:

• quando c’è una sfida da raccogliere, il nostro team multidisciplinare ha le competenze tecniche e strutturali per affrontarla e raggiungere al meglio l’obiettivo;
• è fondamentale continuare a investire in macchinari e nuove tecnologie per ampliare e velocizzare la nostra capacità operativa.

Per contrastare un mercato sempre più competitivo che corrode i margini operativi, MPT investe sulla crescita del know-how professionale e sull’innovazione tecnologica.