Armal: microdettagli per l’ottimizzazione della Spray Unit Toi-Toi

Nel molding tecnico il successo spesso si gioca su dettagli invisibili: un angolo di sformo calibrato, un punto di iniezione nascosto, un offset che assicura coerenza strutturale. In questo progetto, ogni micro-area è stata analizzata e ottimizzata per rispondere al comportamento del materiale e adattarlo alla scala industriale con la massima precisione.

La richiesta di Armal, leader del settore dei servizi igienico-sanitari mobili, riguardava un componente specifico della loro Spray Unit, pensato per veicolare un principio attivo delicato e allo stesso tempo resistere a sollecitazioni leggere ma ripetute. Il team Codesign MPT ha lavorato su tre elementi tecnici in PA6 GF30, materiale scelto per la sua resistenza e stabilità, con l’obiettivo di ottenere una superficie liscia, priva di imperfezioni, direttamente dallo stampo. Il tutto da realizzare con uno stampo a due cavità, pronto per la produzione in-house e in linea con gli standard estetici e funzionali richiesti in fase di montaggio.

Abbiamo analizzato ogni componente per evidenziare criticità geometriche e strutturali da risolvere e garantire una stampabilità pulita, stabile, compatibile con:

• la necessità di applicare angoli di sformo minimi (0,5°–1°) per evitare grippaggi e preservare gli acciai;
• avere un offset costante di 3 mm sulle pareti per garantire omogeneità nei riempimenti;
• modificare dell’asse di stampaggio in accordo con le call tecniche svolte;
• evitare le limitazioni su marcature e datari gestite con inserimento del solo numero di impronta;
• dare un posizionamento invisibile dei punti di iniezione per assicurare l’assenza di difetti estetici sul pezzo montato e che avrebbero creato potenziali interferenze in fase di montaggio.

Parallelamente è stata verificata l’efficienza del sistema di raffreddamento diretto, integrato su entrambi i livelli dello stampo, per garantire stabilità termica e qualità dimensionale anche su pezzi strutturali in PA6 GF30. I fori filettati identificati sui piani di staffaggio e l’orientamento dei circuiti indicano una logica di raffreddamento parallelo, ottimizzata per un ciclo produttivo ripetitivo e affidabile.

Ogni intervento è stato pensato per portare il progetto dalla sua forma CAD a una configurazione industriale stabile, tecnicamente coerente su tutta la distinta e pronta a essere messa in produzione dalla casa madre Armal. Il cliente può così procedere con certezza alla produzione in-house, riducendo tempi e rischi. In particolare abbiamo agito su:

• riorganizzazione degli assi di stampaggio e dei movimenti per rendere le geometrie realizzabili e replicabili;
• integrazione mirata dei punti di iniezione, in zone protette, senza necessità di rifiniture post-stampo;
• uniformazione degli sformi e degli offset anche su superfici inclinate e con movimenti multipli;
• semplificazione della marcatura, mantenendo solo le informazioni essenziali per la produzione (numero di impronta);
• valutazione tecnica di ciò che è realizzabile e proposta di soluzioni alternative per elementi critici.

La progettazione si è concentrata su uno stampo a due cavità identiche, per garantire una produzione simmetrica e bilanciata del componente principale della Spray Unit. La struttura dello stampo e i movimenti ausiliari sono stati configurati per assicurare lo sformo sicuro e la protezione delle superfici funzionali.

• I componenti sono stati corretti e adattati per essere stampabili con precisione evitando rilavorazioni o compensazioni successive;
• sono state eliminate criticità potenziali legate a punti di iniezione, movimenti, denti o spessori incoerenti;
• la coerenza tra funzione, processo e forma è stata ristabilita, senza compromettere né l’estetica né la robustezza;
• il cliente ha potuto valutare con chiarezza i limiti produttivi e le soluzioni più efficaci per integrarli nella propria catena decisionale.

In progetti dove tutto si gioca in pochi centesimi di millimetro, il valore del codesign sta nella capacità di tradurre il comportamento della materia in geometrie realizzabili. MPT ha affiancato il cliente come partner tecnico, analizzando e anticipando i limiti di processo, per trasformare la complessità del componente in un pezzo pronto per la produzione seriale. Un lavoro che conferma l’efficacia del dialogo continuo tra chi progetta, costruisce e industrializza.

Desideri progettare con noi un sistema compatibile che duri nel tempo, dove tutti i tasselli sono al posto giusto? Contatta il nostro Ufficio Tecnico per una consulenza dedicata ed esplora il nostro portfolio progetti con tutti “I casi risolti di MPT”.