La sfida del transpallet Lifter: ultraleggero e riciclabile

Il team Lifter, società del gruppo Pramac specializzata in sistemi di movimentazione che produce transpallet elettrici innovativi e all’avanguardia, si è affidata a MPT Plastica per realizzare un transpallet con struttura interamente in materiali polimerici.

Da questa partnership, che trova il suo trait d’union nel settore automobilistico, è nato un prodotto innovativo sotto molti aspetti capace di affiancare alle elevate prestazioni tecniche ed estetiche un’importante impronta di sostenibilità ambientale.

Transpallet manuale Pramac I-TON modello S4 a 4 rulli portata 1000KG.

Scopri come la Formula1Partner ci ha aiutato a seguire il progetto dall’idea al pezzo finito, per ottenere un mezzo leggero, preciso, dotato di grande facilità di manovra, ideale per qualsiasi operatore.

• Codesign sul prodotto
• progettazione e costruzione degli stampi
• consulenza su materiali e tecnologie
• stampaggio
• assemblaggio del pezzo finito.

Forza e leggerezza insieme

Quando Lifter si è rivolta a noi il nuovo transpallet era poco più che un’idea. La società aveva già eseguito alcune indagini di mercato e analisi di fattibilità ma doveva ora affrontare la sfida più difficile: realizzare la parte delle forche e del basamento.

Si tratta di un pezzo che misura circa 1,5 metri di lunghezza e 70 cm di altezza che è chiamato a sollevare fino a 1000 kg. Lifter ci ha chiesto di ottenere questo pezzo garantendo le necessarie caratteristiche di funzionalità e affidabilità senza però superare il target economico stabilito.

Inizialmente avevamo pensato di ricorrere al polipropilene caricato con fibra di vetro al 35% ma le analisi FEM preliminari eseguite dal nostro Ufficio Tecnico hanno messo in evidenza che le caratteristiche meccaniche del materiale non sarebbero state sufficienti per le esigenze di uso del prodotto. Così abbiamo optato per una soluzione più performante, il PA+ GF50%, che ci permettesse comunque di rispettare gli obiettivi di costo definiti dal cliente.

Attraverso calcoli e prove sperimentali Lifter ha verificato che il pezzo, corredato delle necessarie nervature di rinforzo poste nei punti opportuni, fosse in grado di sollevare 1000 kg senza flettersi o subire deterioramenti. Successivamente, attraverso analisi MoldFlow il nostro Ufficio Tecnico ha valutato il comportamento del materiale. Ne è risultato così un componente di 4-5 mm di spessore, completamente in materia plastica, che integra in un unico pezzo forche e basamento con un peso complessivo di appena 12 kg.

Attenzione ai costi

Trattandosi di un pezzo monoblocco, il componente è prodotto da uno stampo di dimensioni importanti: progettato e costruito al nostro interno l’attrezzatura è lunga circa 2 mt. In fase di sviluppo abbiamo lavorato molto sulle analisi MoldFlow per individuare la soluzione di iniezione più valida. Siamo giunti ad adottare una camera calda a 5 punti con ugelli sequenziali poiché forniva i migliori risultati in termini di comportamento del materiale, delle zone di giunzione, dei punti più freddi e così via.

Oltre al montante con forche abbiamo realizzato le ruote, le scarpette, il bilanciere, ossia l’elemento che permette alla ruota posteriore di sterzare, e un coperchio estetico che chiude il telaio del transpallet Lifter.

La scocca è composta nei toni nero e verde che richiamano i colori aziendali di Lifter e ha una finitura superficiale leggermente goffrata: un giusto compromesso tra l’esigenza di mascherare la presenza della fibra di vetro e la necessità di dotare il pezzo delle caratteristiche di pulizia e igiene richieste a un prodotto destinato anche all’industria alimentare e farmaceutica.

LESSONS LEARNED

Complessivamente il nuovo transpallet Lifter risulta molto più leggero e maneggevole rispetto ai convenzionali carrelli in metallo garantendo resistenza e durabilità.

L’aspetto di ecocompatibilità risulta un fattore sempre più centrale nella progettazione di componenti tecnici: l’attenzione al fine vita diventa cruciale ed è importante suggerire materiali che possono essere facilmente riciclati e rigenerati.

La collaborazione fattiva che si è instaurata con il cliente e la sinergia dei nostri reparti (ufficio progettazione, officina stampi, dal reparto stampaggio, assemblaggio e finitura) sono risultate la chiave per fornire un prodotto completo, ottimizzato in ogni aspetto del suo sviluppo.